No. 2 
Monatsschrift des Württembg. Vereins für Badkunde in Stuttgart. 
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mensand, und nach 7 Tagen die Druckfestigkeit 218,2 at, die 
Zugfestigkeit 21,15 at betrug. 
Der künstlich hergestellte Sand enthält, wie oben gezeigt, 
eine ziemliche Menge sehr feines Pochmehl; es wurde noch 
untersucht, ob diese Beimengung die Festigkeit beeinträchtigt 
und sonach der Sand zu waschen sei. 
Diese Versuche sind in dem Laboratorium der Zement 
fabrik Blaubeuren gemacht und haben folgendes Ergebnis: 
1. Zugfestigkeit nach den Normen ermittelt, Mischung 1 :3 
a) gewaschener Porphyrsand: nach 7 Tagen und aus 12 Proben 
33,05 at, nach 28 Tagen und aus 6 Proben 40,04 at, b) Un 
gewaschener Porphyrsand: je 4 Proben nach Tagen 
7 14 28 90 
33,4 at 36,6 at 40,2 at 48,9 at 
2. Druckfestigkeit, Mischung 1 : 3 
a) Porphyrsand gewaschen, Würfel von 50 mm mit dem 
Hammerapparat hergestellt, 2 Proben nach 7 Tagen : 162 at, 
nach 28 Tagen: 222 at, Würfel 100 mm mit der Hand 
eingeschlagen je 4 Proben nach 7 Tagen: 145,75 at, nach 
28 Tagen: 203,5 at. 
b) Porphyrsand ungewaschen, Würfel 50 mm je 2 Proben 
nach 7 Tagen: 162 at, nach 14 Tagen: 189 at, nach 28 
Tagen: 211 at. 
Aus diesen Versuchen geht die beachtenswerte Tatsache 
hervor, dass erstens der künstlich durch Quetschen von Por 
phyrsteinen, ja auch von Kalksteinen erzeugte Sand viel grössere 
Festigkeiten erzielt, als reiner Quarzsand (Normensand), zweitens, 
dass die Beimengung des Pochmehles keinerlei Nachteile mit 
sich bringt. 
Es ist dieses Ergebnis von grosser Bedeutung, wo es an 
natürlichem Sand mangelt, aber Steine und Steinbrechmaschinen 
zur Verfügung stehen. 
Die Betonmischung für die Gründung bestand aus 1 Teil 
Portlandzement, 3 Teilen Porphyrsand und 6 Teilen Kies; es 
ergaben 20 1 Zement, 60 1 Sand, 120 1 Kies und 15 1 
Wasser, zusammen 200 1 Rohstoffe, einen Betonklotz von 
40,40/95 cm — 0,152 cbm. 
1 cbm Stampfbeton erfordert sonach 135 1 Zement—189 
rd. 190 kg, 0,4 cbm Sand, 0,8 cbm Kies, 100 1 Wasser. 
Die Stoffe wurden der Betonmaschine in Schubkarren ä 70 1 
und Säcken ä 50 kg zugeführt; eine Mischung von rd. 0,38 1 
Rohstoffen 0,3 cbm Beton erforderte für die Mischung 
1:3:6 6 Karren Kies, 3 Karren Sand, 2 Sack Zement 
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Die Betonmaschine von A. Kuntz, Kempten, wurde mittels 
einer lOpferdigen Lokomobile angetrieben und hat sich sehr 
gut bewährt; das Wasser wurde durch ein an Ort und Stelle 
hergestelltes Pumpwerk einfachster Art (Flügelpumpe auf der 
Notbrücke mittels eines Platschrades angetrieben) der Maschine aus 
dem Neckar zugeführt. 
Mit 2791 Mischungen wurden 850 cbm Beton hergestellt. 
Die tägliche Höchstleistung betrug 254 Mischungen 75 cbm 
Beton; durch Aufenthalt bei den Schalungen und infolge des 
starken Wasserandranges betrug die Durchschnittsleistung bei 
den Gründungen nur 55 cbm täglich, wobei auch die Kürze 
der Herbsttage ins Gewicht fällt. Dabei waren auf der Maschine 
3 Mann tätig und 9 Mann beim Laden und Karren schieben. 
Der Beton wurde in einzelnen Absätzen senkrecht zur Druck 
linie eingebracht und in wagrechten Schichten eingestampft, 
was ziemlich viel Schalung erforderte; diese Schalungen haben 
zugleich den Vorteil, dass bei einem Ansteigen des Wassers 
in der Baugrube bei Störungen in der Pumpe oder Lokomobile 
der Beton gegen Auswaschung geschützt ist. 
Das linksseitige Widerlager mit rd. 330 cbm wurde in der 
Zeit vom 2.-9. Oktober, das rechtsseitige mit 506 cbm in der 
Zeit vom 10.—17. November eingebracht; dann wurden die 
Baugruben zugefüllt und so die Widerlager den Winter über 
gegen den eingetretenen Frost geschützt. Die Ableitung des 
von der Sohle und von allen Seiten an den Wänden der Bau 
grube hereinströmenden Wassers erforderte viel Arbeit; es mussten 
zwischen den Wänden der Baugrube und dem Beton Stein 
packungen von 10—15 cm Stärke angebracht werden, hinter 
welchen das Wasser ablaufen konnte ; auf der Sohle wurden 
Drainröhren eingelegt, welche die einzelnen Wasseradern fassten; 
an den Vorderkanten der Widerlager wurde mittels 2 je 
25 cm weiten Zementröhren das Wasser dem Pumpensumpf 
zugeführt. 
Das Lehrgerüst ist für eine Beanspruchung des Holzes 
von 80 at berechnet. 
Für die Absenkung waren Spindeln, wie solche auf Tafel 
II dargestellt sind, unter dem Lehrgerüst angebracht. 
Die Unterlagsplatten dieser Spindeln, welche von einem 
anderen Brückenbau herrührten und von der ausführenden Firma 
geliefert waren, hatten zu kleine Lagerflächen, so dass dieselben 
sich in die Schwellen der Lehrbögen und in die Schappelhölzer 
über den Pfahljochen bis zu 2 cm tief eindrückten, es mussten 
schliesslich Holzklötze neben den Spindeln aufgestellt werden, 
welche vor de n Ablassen wieder entfernt wurden. 
Die Belastung einer Spindel betrug rund 18 000 kg und 
dadurch die Beanspruchung auf Pressung für 
die untere grosse Lagerplatte von 20/20 cm — 45 Atm 
„ „ kleine „ „ 12/12 „ — 125 „ 
„ obere Kopfplatte*) von 17,5/17,5 „ — 80 „ 
für den Kern der Schraubenspindel 40 mm Durchm. — 1433 „ 
für die Schraubenspindel unterer Ansatz 35/46 cm — 2 387 „ 
die Beanspruchung auf Abscheeren der Spindel 
gänge betrug für 10 Gänge von 10x0,5X 12,6 
63 qcm 286 „ 
Die 26—28 cm starken Pfähle wurden mit der Zugramme 
3,3 m bis 2,1 m tief eingetrieben; bei einem Eindringen der 
Pfähle von 1 cm auf eine Hitze von 20 Schlägen des 400 kg 
schweren Rammbären wurde mit Rammen aufgehört. Das Lehr 
gerüst war mit Rücksicht auf die zu erwartenden Senkungen 
desselben während der Ausführung durch Schwinden und 
Pressung des Holzes, sowie mit Rücksicht auf die Senkung des 
Gewölbes bei und nach der Ausschalung von 200 mm im 
Scheitel bis 0 mm im Kämpfer überhöht, während die aus 
der Pressung des Gewölbes und der Fundamente sich ergebende 
Senkung des Scheitels nur zu rund 20 mm berechnet worden war. 
Bei dem Lehrgeiüst wurde wiederum die bemerkenswerte 
Erfahrung gemacht, dass Holz senkrecht zur Langfaser weit 
weniger beansprucht werden darf, als dies in der Richtung der 
Faser zulässig ist. Die eisernen Platten der Gerüstspindeln 
bissen sich während des Betonierens bis zu 3 cm stark in das 
Holz ein, so dass die Enden der Schwellen zwischen den 
Spindeln und den Jochpfählen bezw. zwischen den Spindeln 
und den Langschwellen des Gerüstes aufsprangen. Dabei war 
die Pressung auf 1 qcm allerdings für die unteren Schwellen 
80 kg, für die oberen nur 45 kg. Um einer gänzlichen Zer 
störung der Schwellen vorzubeugen, wurden, nachdem etwa 
2 / s des Gewölbebetons eingebracht war, Holzstempel neben den 
Spindeln angebracht, worauf das weitere Einbeissen aufhörte. 
Bei der Ausscnalung wurden die Stempel mit leichter Mühe 
durch Durchsägen vor dem Ablassen der Spindeln entfernt. 
Abgesehen von dem Einbeissen der Spindelplatten in die 
Gerüstschwellen hat sich das Lehrgerüst tadellos gehalten. 
Die Kämpfergelenke waren durch besondere Knaggen auf 
dem Lehrgerüst gelagert. 
Das Lehrgerüst samt Jochen erforderte rund 100 cbm Holz 
oder bei 270 cbm Beton des Gewölbes pro cbm Gewölbe rund 
0,38 cbm Holz. 
Die sichtbaren Teile der Brücke: Ortpfeiler, Gewölbe, Ent 
lastungspfeilerchen u. s. w. wurden in Schalungen /zugleich 
mit den inneren Teilen der Brücke eingestampft; diese gehobelten 
und geölten Schalungen waren zuvor ins der Werkstatt herge 
stellt worden; die Kunststeine, Gesimsplatten, Konsolenbrüstungs 
quader wurden in einem Werkschuppen auf der Baustelle an 
gefertigt und dann versetzt. 
Die Rüstungen waren sehr einfach, der ganze Beton wurde 
auf fliegenden Gerüsten mittelst Schubkarren auf Dielenbahnen 
eingebracht. 
Die 20 m lange Notbrücke über den Neckar diente dem 
Bauverkehr zwischen beiden Uferseiten; ein offener Werkschuppen 
füi die Zementkunststeine, eine kleinere Zementhütte, ein kleines 
Bureau genügten an äusseren Einrichtungen der Baustelle, dazu 
kommen an Baumaschinen eine eiserne Zugramme, ein Stein 
brecher, zwei Lokomobilen nebst Kraiselpumpen, ein einfaches 
Wasserrad mit Flügelpumpe und die Betonmaschine. 
Die 270 cbm Beton des Gewölbes wurden in 9 Tagen 
eingebracht, dabei wurden zunächst und zwar symmetrisch zum 
Scheitel auf beiden Gewölbehälften die Binderschichten, welche 
*) Das Mittelstück von 9/9 nicht eingerechnet.
        

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